Potpuna analiza procesa štancanja dijelova od nehrđajućeg čelika

Dijelovi za utiskivanje od nehrđajućeg čelika su metalni dijelovi koji se plastično deformiraju pritiskom na ploču od nehrđajućeg čelika kroz kalup. Proces je sličan korištenju kalupa za kontrolu oblika materijala, ali sam materijal je nehrđajući čelik visoke-čvrstoće. Uobičajeni raspon debljine obrade je od 0,1 mm do 6 mm. Ima karakteristike dobre završne obrade površine, nema potrebe za sekundarnim poliranjem, točnost dimenzija do ±0,05 mm i mogućnost masovne proizvodnje složenih geometrijskih oblika. U stvarnoj proizvodnji potrebno je usredotočiti se na kontrolu količine odskoka materijala. Razlika u stopi odbijanja različitih vrsta nehrđajućeg čelika može biti do 15%.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kvaliteta dijelova za utiskivanje od nehrđajućeg čelika izravno je povezana s odabirom materijala. Među njima, nehrđajući čelik 304 dominira tržištem sa svojim klasičnim omjerom od 18% kroma i 8% nikla, koji je prikladan za potrebe visoke-frekventnog štancanja dijelova kuhinjskog posuđa od 0,8-1,2 mm. Nosivi-dijelovi automobila iznad 1,5 mm zahtijevaju vruće utiskivanje na 800-1200 stupnjeva i 8000-tona hidroformiranje kako bi se osigurala čvrstoća strukture. Nehrđajući čelik 201/430 ​​koji štedi-nikl probio se na tržište s prosječnom godišnjom stopom rasta od 10%. Kroz nadogradnju tehnologije površinske obrade, test otpornosti na slani sprej njegovih dijelova kuhinjskog posuđa može premašiti 720 sati, prilagođavajući se scenarijima potražnje s nižom cijenom i visokom otpornošću na koroziju, te postaje važan izbor materijala za utiskivanje lima od nehrđajućeg čelika.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Trenutačno je tehnologija preciznog žigosanja postigla mikronsku{0}}kontrolu razine. 0.8mm automobilske elektroničke ljuske mogu se učinkovito proizvesti pri 600-800 puta u minuti kroz kontinuirane kalupe. S postupkom magnetskog brušenja, površinska hrapavost proizvoda može se smanjiti na Ra manje od ili jednako 0,4 μm. Proizvodna linija za žigosanje velike brzine integrira model dinamičke kompenzacije AI. Prikupljanjem podataka o temperaturi i tlaku u stvarnom vremenu, može povećati stopu iskorištenja proizvoda na 98% i produžiti vijek trajanja kalupa za 30%. Također podržava 5-minutnu brzu promjenu kalupa i postiže mješovitu proizvodnju od 4000 komada u jednoj smjeni, uvelike poboljšavajući učinkovitost proizvodnje i stabilnost progresivnog štancanja.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

S nadogradnjom proizvodne industrije, scenariji primjene dijelova za utiskivanje od nehrđajućeg čelika nastavljaju se širiti: nova energetska vozila koriste dijelove od čelika za utiskivanje ultra-visoke-čvrstoće od 2000MPa kako bi se postiglo smanjenje težine za više od 10%; u području zrakoplovstva, vruće uštampani dijelovi od legure titana smanjuju težinu nosača zrakoplova za 25% i poboljšavaju učinkovitost leta; u području nuklearne energije, 6-metarske hladne vrteće glave osiguravaju stabilnost zatvorenog prostora nuklearne elektrane četvrte generacije s točnošću od ±0,5 mm, pokazujući široku prilagodljivost žigosanja od nehrđajućeg metala.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tvrtka je usmjerena na pružanje visoke-kvaliteteNehrđajuće žigosanjeusluge prilagođavanja, koje pokrivaju punu-podršku procesu od odabira materijala, preciznog dizajna kalupa do masovne proizvodnje. Ako trebate saznati više tehničkih parametara ili dobiti besplatnu podršku za provjeru, obratite se našem tehničkom timu za profesionalna rješenja.