Potpuna analiza znanja o industriji žigosanja mesinga

Sa svojom izvrsnom duktilnošću, otpornošću na koroziju, električnom i toplinskom vodljivošću te glatkom i lijepom metalnom teksturom, legura mjedi jedna je od osnovnih sirovina u području preciznog žigosanja hardvera, električnih dodataka, proizvodnje strojeva i ukrasnih komponenti. Pogodan je za potrebe oblikovanja i obrade raznih preciznih strukturnih dijelova i električnih funkcionalnih dijelova. U proizvodnom procesu prerade žigosanjem mesinga, znanstveni odabir debljine ploče osnovni je pred-proces koji određuje kvalitetu gotovog proizvoda, strukturnu stabilnost, učinak obrade i troškove proizvodnje. Postupak utiskivanja, poteškoće u kalupljenju i scenariji primjene mjedenih ploča s različitim specifikacijama debljine uvelike se razlikuju. Raspon debljina konvencionalnih mjedenih ploča za utiskivanje u industriji koncentriran je između 0,2 mm i 6 mm. Stvarni odabir ne može se odrediti samo na temelju iskustva. Potrebno ga je sveobuhvatno izvagati na temelju karakteristika kvalitete mesinga, procesa oblikovanja žigosanjem, parametara kalupa i radnih uvjeta terminala. Razuman omjer debljine može izbjeći uobičajene nedostatke procesa kao što su pukotine, bore, deformacije i dimenzionalna odstupanja od izvora, osiguravajući da ukupna izvedba dijelova za utiskivanje zadovoljava standarde. U području električnih dodataka, električni mjedeni dio za utiskivanje zidne utičnice prekidača, poseban mjedeni dio za utiskivanje zidnih utičnica, ima stroge zahtjeve u pogledu točnosti debljine ploče i prikladnosti odabira. To je tipična kategorija za aplikacije procesa žigosanja tankog i srednje{12}}materijala.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mesing je binarna legura sastavljena od bakra i cinka. Njegova obrada, mehanička svojstva i otpornost na koroziju usko su povezani sa sadržajem cinka u leguri i stanjem toplinske obrade materijala. Postoje očite razlike u tvrdoći, istezanju i indeksu otvrdnuća kod različitih razreda mesinga, pa se kod odabira debljine mora analizirati specifična klasa. Uobičajeno korištene vrste mesinga za žigosanje uključuju H62 (sadržaj bakra je oko 62%, sadržaj cinka je oko 38%), H65 (sadržaj bakra je oko 65%), H68 (sadržaj bakra je oko 68%) i olovo-koji sadrži slobodni-mjed za rezanje HPb59-1, itd. Među njima, H68 mjed ima izvrsnu plastičnost za hladnu obradu i stopu istezanja veću od 40%. To je preferirani materijal za oblikovanje dubokim izvlačenjem i složenih savijenih dijelova. Pogodan je za konstrukcijske dijelove koji zahtijevaju višestruke deformacije u žigosanju mesinganih utičnica. Čvrstoća mesinga H62 nešto je veća od čvrstoće H68, ali je njegova plastičnost nešto niža. Pogodan je za utiskivanje dijelova koji imaju određene zahtjeve za strukturnu čvrstoću, ali manje komplicirane deformacije, kao što su fiksni nosači u bazama prekidača. Što se tiče stanja materijala, mjed u mekom stanju (to jest, žareno stanje, kodno nazvano O stanje ili M stanje) obično se koristi za obradu žigosanjem.

 

U to vrijeme, materijal je potpuno rekristaliziran i žaren, a struktura zrna je ujednačena i fina, s niskom granicom tečenja i velikim istezanjem. Ima dovoljno plastičnih rezervi da se nosi sa složenom deformacijom utiskivanjem. Za utiskivanje tankih materijala debljine manje od 0,5 mm, ujednačenost stanja materijala je posebno važna - sve lokalne razlike u tvrdoći mogu uzrokovati neravnomjeran odskok ili izobličenje utisnutih dijelova na kutovima savijanja. Za dijelove kao što su mjedeni dodaci terminala za utiskivanje prekidača koji zahtijevaju i vodljivost i elastičnost, ponekad se koristi polu-tvrdi mjed, a otvrdnuće materijala koristi se nakon utiskivanja kako bi se dobio potreban kontaktni pritisak i otpornost na popuštanje naprezanja.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Različiti postupci štancanja imaju različite zahtjeve za prilagodljivost debljine mjedenih materijala. Razumno usklađivanje postupka i debljine preduvjet je za osiguranje kvalitete štancanja i učinkovitosti proizvodnje. Za procese koji se temelje na obradi (probijanje, probijanje), debljina mesinga uglavnom utječe na odabir razmaka za izradu i stopu trošenja ruba kalupa. Što je veća debljina, to je veća potrebna sila probijanja, a jednostrani razmak između konveksnih i konkavnih matrica također treba povećati u skladu s tim (obično 5%-8% debljine materijala) kako bi se smanjilo trenje i bočna sila istiskivanja tijekom procesa probijanja. Za priključne dijelove u električnim metalnim dijelovima za utiskivanje od mesinga, debljina je obično između 0.3- 0.8 mm, a točnost kontrole razmaka pri probijanju mora biti visoka jer će svako odstupanje razmaka proizvesti neravnine na dijelu za probijanje, što će utjecati na utikač-i izvlačenje-pristajanje terminala. Za postupke koji se uglavnom temelje na savijanju i oblikovanju, kut opruge mesinga raste kako se povećava debljina. To je zato što materijal koji nije neutralni sloj debele ploče proizvodi veće elastično naprezanje tijekom procesa savijanja. Stoga, kod savijanja mjedene ploče debljine veće od 2 mm na 90 stupnjeva, kut savijanja kalupa treba postaviti s kompenzacijom savijanja od 1,5-3 stupnja, a radijus savijanja ne smije biti manji od 1,5-2 puta debljine materijala kako bi se spriječilo pojavljivanje mikropukotina na vanjskoj strani savijanja.

 

Za postupke koji se uglavnom temelje na izvlačenju (duboko izvlačenje), odabir debljine izravno je povezan s ponašanjem tečenja i sklonošću defektima materijala. Kod tankih materijala (< 0.8 mm) are stretched, the flange area is prone to instability and wrinkling under the action of tangential compressive stress, which requires sufficient blank holder force to suppress. However, if the blank holder force is too large, it can easily cause side wall cracks. When thick materials are stretched, the material flow resistance is large, and the mold fillet radius and lubrication conditions are required to be high. For the shell parts in Electric Brass Stamping Part for Wall Switch Socket, the thickness is usually designed to be 0.5- 1.0 mm, taking into account the feasibility of stretch forming while ensuring sufficient strength. In addition, for composite processes that include punching, bending and shallow drawing on the same part, the thickness selection should be based on the intersection of the thickness requirements of each process. If necessary, when the thickness cannot be compromised, the process conflict can be resolved by increasing the number of process passes or intermediate annealing.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Odabir debljine dijelova za utiskivanje od mesinga treba odrediti na temelju uvjeta naprezanja dijelova u stvarnoj uporabi, uvjeta okoline i odnosa sklopa s drugim dijelovima. U području električnih priključaka, debljina kontaktnih terminala ili utičnica u električnim kontaktnim sklopovima od mesinganih dijelova izravno utječe na kontaktni pozitivni tlak i nosivost struje. Za utikače u standardnim kućanskim zidnim utičnicama, debljina je obično 0.4- 0.6 mm, što ne samo da osigurava dovoljnu silu stezanja za održavanje stabilnog kontaktnog otpora, već također ne uzrokuje da sila utikača-u-pređe standardni raspon zbog prevelike debljine (IEC 60884 zahtijeva da maksimalna sila-utikanja i izvlačenja-ne prelazi 50N). Za industrijske konektore ili priključke za jaku -struju, raspon debljine općenito je između 0,8 i 1,5 mm, a može biti potrebno pokositrenje ili posrebrenje kako bi se smanjio kontaktni otpor i spriječila oksidacija bakrene matrice. Za potporne dijelove koji podnose mehanička opterećenja, kao što je pokretni kontaktni nosač unutar sklopke ili klipnjača u mehanizmu za pretvorbu, odabir debljine mora se temeljiti na očekivanom broju radnih sila i vijeku trajanja od zamora. Mjed će se stvrdnuti i postupno izgubiti elastičnost pod opetovanim opterećenjima savijanja.

 

Stoga, za električne dijelove za prešu od mesinga za utiskivanje koji zahtijevaju česte pomake, preporučuje se usvajanje gornje granice debljine (1.0- 1.5 mm), a tijekom projektiranja izbjegavati oštre kutne prijelaze i oštre promjene popre-presjeka kako bi se smanjila koncentracija naprezanja. Za utiskivanje dijelova s ​​visokim dekorativnim zahtjevima ili zahtjevima za izgledom, kao što su obloge ploča, natpisne ploče itd., mogu se odabrati tanki materijali debljine 0.3- 0.5 mm kako bi se smanjili troškovi materijala i olakšala naknadna obrada površine (kao što je poliranje, galvanizacija, izvlačenje žice itd.). U takvim je primjenama ujednačenost debljine važnija od apsolutne vrijednosti, budući da se fluktuacije debljine mogu pojaviti kao razlike u boji u sjaju površine nakon obrade. Za mjedene dijelove za utiskivanje koji se koriste u vlažnim ili korozivnim okruženjima, odabir debljine također treba rezervirati dopuštenje za koroziju, to jest dodati 0.1- 0.2 mm na minimalnu debljinu koja ispunjava zahtjeve mehaničke izvedbe kako bi se kompenziralo ravnomjerno stanjivanje od korozije do kojeg može doći tijekom dugotrajne-upotrebe.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dobrodošli poslati svojeDijelovi za utiskivanje mjedenog limacrteže ili tehničke zahtjeve za naš inženjerski docking prozor, a profesionalni tim će dati prijedloge za optimizaciju debljine i procjene izvedivosti procesa. Koristimo iskustvo procesa dubokog izvlačenja i tehnologiju kalupa kako bismo odgovorili na svaku vašu strukturnu i potrebu za električnim povezivanjem.