Analiza znanja industrije procesa oblikovanja štancanjem nehrđajućeg čelika

Dijelovi za utiskivanje od nehrđajućeg čelika vrlo su svestrane ključne industrijske komponente u modernoj preciznoj proizvodnji. Uglavnom se temelje na visoko{1}}kvalitetnim pločama od nehrđajućeg čelika kao što je 304, a obrađuju se i oblikuju na temelju zrelih preciznih procesa žigosanja. Cjelokupni proizvodni proces pokriva višestruke standardizirane procese kao što su rezanje ploča, precizno utiskivanje, skidanje ivica i rafinirana površinska obrada. Kako bi zadovoljila proizvodne potrebe ultra-preciznih izradaka, industrija često kombinira elektrokemijsku obradu, obradu valjanjem i druge kompozitne tehnologije za dubinsku optimizaciju površine izratka, što može učinkovito poboljšati ravnost i glatkoću izratka.

 

U skladu sa-zahtjevima nosivosti i standardima upotrebe različitih scenarija industrijske primjene, debljina izratka može se fleksibilno prilagoditi. Nosivi-industrijski konstrukcijski dijelovi općenito koriste ploče za specifikaciju od 1,5 mm, dok kuhinjsko posuđe za kućanstvo i lagane dekorativne komponente uglavnom koriste ploče debljine 0,8 mm kako bi se prilagodile potrebama upotrebe u različitim scenarijima. Ova vrsta obradaka naširoko se koristi u glavnim industrijskim područjima kao što su proizvodnja automobila, elektronička oprema i kućanski uređaji. Oslanjajući se na naprednu tehnologiju utiskivanja nehrđajućeg čelika, može serijski proizvoditi lijevane komponente sa stabilnom preciznošću i izvrsnim performansama kako bi se zadovoljile potrebe sklapanja različite precizne opreme.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Što se tiče prednosti materijala, naša se tvrtka oslanja na svoju dugo-akumuliranu bazu podataka o odabiru materijala i platformu za ispitivanje mehaničkih svojstava kako bi točno uskladila vrste nehrđajućeg čelika u skladu s okolinom upotrebe (zahtjevi otpornosti na koroziju), stanjem naprezanja (čvrstoća i vijek trajanja) i složenošću kalupljenja (istezanje i indeks otvrdnjavanja) dijelova. Za proizvode za utiskivanje od nehrđajućeg čelika odabiremo ploče od nehrđajućeg čelika različitih klasa kao što su 304, 301 i 430 i strogo kontroliramo njihovu veličinu zrna i kvalitetu površine kako bismo osigurali da materijal ima dovoljne plastične rezerve i sposobnost jednolike deformacije tijekom procesa kao što su duboko izvlačenje, savijanje ili utiskivanje. U isto vrijeme, za dijelove od ugljičnog čelika i legiranog čelika u čeličnim dijelovima za utiskivanje, koristimo visoko{6}}istezanje hladno-valjane ploče ili vruće-valjane dekapirane ploče i eliminiramo površinski oksidni kamenac i zaostalo naprezanje kroz procese predobrade kako bismo smanjili rizik od pucanja i povratnog povrata od izvora. U prilagođenom projektu prilagođenog metalnog žiga za čelik, možemo obrnuto preporučiti optimalnu ocjenu materijala i status opskrbe na temelju pokazatelja mehaničkih performansi koje je dao kupac (kao što je granica razvlačenja veća ili jednaka 250 MPa, istezanje veće ili jednako 35%), realizirajući koncept aktivnog dizajna "prilagođavanja materijala za rad" umjesto "prilagođavanja materijala za rad", značajno skraćujući razvojni ciklus procesa i poboljšavajući prinos stopa.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Što se tiče kontrole procesa, naša tvrtka je uspostavila standardizirane operativne specifikacije i online sustav nadzora za cijeli proces štancanja dijelova od lima. Brzina štancanja postavljena je na srednju brzinu (600 do 800 puta/minuti u kontinuiranom načinu rada matrice) na temelju karakteristika materijala i složenosti dijela kako bi se osigurala učinkovitost proizvodnje uz izbjegavanje lokalnog porasta temperature i pada plastičnosti uzrokovanog deformacijom velikom-brzinom. Sustav podmazivanja koristi posebno ulje za utiskivanje prikladno za nehrđajući čelik i legure bakra, koje se ravnomjerno nanosi na površinu matrice kroz minimalno podmazivanje ili oblaganje valjkom, učinkovito smanjujući koeficijent trenja ugla matrice i kontaktne površine držača matrice (može se kontrolirati u rasponu od 0,08~0,12) i značajno smanjujući pukotine i ogrebotine na površini. Razmak kalupa je pažljivo postavljen za materijale različitih debljina. Za tanke ploče ispod 1,0 mm, razmak je 1,07~1,10 puta veći od debljine ploče. Za debele ploče iznad 1,5 mm, razmak je podešen na 1,10~1,15 puta debljinu ploče.

 

Uvjerite se da je udio svijetlih traka na slijepom dijelu veći ili jednak 70%, a visina srha manja ili jednaka 0,05 mm (uobičajeni stupanj) ili manji ili jednak 0,02 mm (precizni stupanj). Osim toga, tijekom više-procesa štancanja, strogo kontroliramo međuproces žarenja (temperatura rekristalizacijskog žarenja 650~750 stupnjeva, vrijeme zadržavanja 1~2 sata) i koristimo zaštitnu atmosferu dušika kako bismo spriječili površinsku oksidaciju, tako da materijal može povratiti svoju plastičnost nakon svake deformacije, pružajući stabilan prozor obrade za sljedeće procese.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kako se proizvodna industrija razvija u smjeru automatizacije i inteligencije, tehnologija štancanja lima nastavlja napredovati. Što se tiče automatizacije i fleksibilnosti, primjena automatskog utovara i pražnjenja robota, preša s više-stanica i fleksibilnih proizvodnih sustava postala je sve raširenija, značajno poboljšavajući učinkovitost proizvodnje i sposobnost suočavanja s višestrukim varijantama i narudžbama malih serija. Što se tiče digitalizacije i simulacije, softver-pomognut računalnim dizajnom, proizvodnjom i analizom koristi se kroz cijeli proces razvoja proizvoda. Simulacija konačnih elemenata može simulirati protok materijala i predvidjeti nedostatke kao što su bore i pukotine prije proizvodnje kalupa, čime se optimiziraju planovi procesa i značajno smanjuju troškovi i ciklusi ispitivanja kalupa.

 

Što se tiče primjene novih materijala, tehnologija štancanja za-čelik visoke čvrstoće, aluminijske legure i kompozitne materijale postala je žarište istraživanja, što postavlja veće izazove za otpornost na habanje kalupnih materijala i kontrolu procesa kalupljenja. Što se tiče preciznosti, zahtjevi za točnost dimenzija i kvalitetu površine dijelova za utiskivanje stalno rastu, što potiče razvoj visoko-tehnologije obrade kalupa i tehnologije precizne izrade. U gore navedenim trendovima, mogućnosti dizajna i proizvodnje matrice za utiskivanje lima postale su ključni pokazatelji za mjerenje tehničke razine poduzeća, dok sveukupne mogućnosti rješenja izrade metalnih utiskivanja određuju njegovu konkurentnost na-tržištu vrhunskih dijelova.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

U mogućnosti smo kupcima pružiti prilagođenedijelovi za štancanje limausluge od crteža do gotovih proizvoda, osiguravajući da proizvodi zadovoljavaju visoke standarde industrije automobila, elektronike, kućanskih aparata i drugih u pogledu dosljednosti dimenzija, kvalitete površine i stabilnosti serije. Dobrodošli da nam se obratite sa svojim specifičnim potrebama primjene i zajednički promičemo stalne inovacije i optimizaciju troškova tehnologije proizvodnje metalnih limova.