Analiza znanja o industriji procesa dubokog utiskivanja mjedenih ploča

Kao važan materijal od legure s izvrsnom duktilnošću, električnom i toplinskom vodljivošću, otpornošću na koroziju i jedinstvenim metalnim sjajem, mjedeni lim zauzima nezamjenjiv položaj u području elektronike i električne opreme, hardverske dekoracije i proizvodnje preciznih strojeva. Oblikovanje dubokim izvlačenjem temeljna je tehnologija plastičnog oblikovanja u obradi mjedenih ploča. Suština mu je da se sinergijom preciznih kalupa i preše postupno pretvore pljosnati dijelovi u otvorene šuplje dijelove ili da se šuplji dijelovi dodatno preoblikuju u obliku i veličini. U modernom industrijskom lancu električne proizvodnje, od žigosanja utičnica električnih konektora do raznih preciznih vodljivih komponenti, proces dubokog izvlačenja mesinga uvijek je bio tehnički kamen temeljac kako bi se osigurala geometrijska točnost proizvoda i funkcionalna pouzdanost. Ovaj proces ne zahtijeva samo duboko razumijevanje uzoraka protoka materijala, već zahtijeva i sustavnu optimizaciju dizajna kalupa, kontrolu parametara i prevenciju nedostataka kako bi se zadovoljili sve stroži standardi industrijske primjene.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Svojstva materijala mjedenih limova osnovna su osnova za određivanje učinka dubokog utiskivanja. Sastav legure, status toplinske obrade materijala i mehanički parametri performansi izravno će utjecati na stabilnost obrade žigosanjem i konačnu stopu kvalifikacije proizvoda, prilagođavajući se proizvodnim potrebama pribora terminala prekidača s žigom od mesinga različitih specifikacija. Mjedene legure s razumnim omjerom bakra i cinka poželjne su za industrijsku obradu dubokim izvlačenjem. Sadržaj cinka u mesingu razreda H68 i H65 kontrolira se u rasponu od 30%-35%. Imaju izvrsnu hladno{10}}plastičnost i snažnu prilagodljivost deformaciji zrna. Oni mogu zadovoljiti potrebe oblikovanja dubokim izvlačenjem složenih strukturnih izradaka i uobičajeni su visoko{12}}kvalitetni osnovni materijali za duboko izvlačenje u industriji. Mjed koja sadrži olovo, kao što je HPb59-1, ima izvanredne performanse rezanja, ali je njegova sposobnost plastične deformacije slaba, a stopa tolerancije dubokog izvlačenja niska.

 

Prikladan je samo za utiskivanje izradaka s jednostavnim strukturama i nije prikladan za proizvodnju visoko{0}}preciznih složenih komponenti. Što se tiče odabira stanja materijala, proces dubokog utiskivanja općenito koristi meke mjedene ploče koje su potpuno žarene. Ujednačena i fino{3}}zrnasta struktura, niska granica razvlačenja i dovoljno rastezanje mogu pružiti jamstvo za maksimalnu plastičnu deformaciju ploče i učinkovito se prilagoditi potrebama obrade raznih posebnih-oblikovanih komponenti električnog štancanja. Istodobno, indeks deformacijskog otvrdnjavanja i koeficijent debljinske anizotropije materijala ključni su mehanički pokazatelji. Veći indeks otvrdnjavanja može učiniti ploču jednoličnijom deformacijom i odgoditi lokalne probleme s grlom. Veći koeficijent anizotropije debljine može potisnuti deformaciju u smjeru debljine ploče, pospješiti nesmetan protok ravnih materijala i uvelike povećati granicu oblikovanja izratka. Osim toga, površina mjedenog obrasca mora biti glatka i čista, bez nedostataka kao što su kamenac oksida, sitne pukotine, ogrebotine, nečistoće itd., kako bi se izbjegla koncentracija naprezanja uzrokovana neispravnim mjestima tijekom procesa štancanja, što dovodi do problema s kvalitetom kao što su pucanje i loš izgled izratka.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kompletan proces oblikovanja dubokim izvlačenjem mesingane ploče podijeljen je u četiri osnovne faze. Karakteristike deformacije materijala i fokus kontrole obrade u svakoj fazi su različiti, tvoreći standardizirani sustav obrade plastike. U početnoj fazi oblikovanja, izbijač polako dolazi u dodir sa središtem mjedenog obrasca. Pod djelovanjem laganog pritiska dolazi do malih deformacija savijanja i zatezanja u središnjem području ploče. U ovoj fazi potrebno je precizno kontrolirati hod prešanja kako bi se izbjegla lokalna koncentracija naprezanja u ploči. Faza formiranja glavnog tijela ključna je karika u cijelom procesu. Probijač se nastavlja kretati prema dolje konstantnom brzinom, potičući mjedeni materijal u području prirubnice prirobnice da kontinuirano teče do rupe matrice, postupno formirajući potpunu bočnu stijenku obratka. Ova faza ima najbrži protok materijala i najtežu deformaciju. Područje prirubnice lako je sklono naborima zbog neravnoteže naprezanja i ključno je područje kontrole procesa.

 

U završnoj fazi oblikovanja, probijač doseže donju mrtvu točku opreme, a ukupna struktura i veličina izratka su u osnovi finalizirani. U ovom trenutku, debljina lima je najočitija na mjestu gdje dno bočne stijenke obratka i rub izbijača pristaju zajedno. Ovo je područje visokog-rizika za nedostatke pucanja u gotovom proizvodu. Rizike je potrebno izbjeći ranom optimizacijom parametara. Naposljetku, ulaskom u fazu vađenja iz kalupa, probijač se vraća i poništava, a oblikovani izradak glatko se izbacuje iz matrice uz pomoć uređaja za izbacivanje. Za precizne izratke sa složenom strukturom i očitim karakteristikama odskoka, potrebno je unaprijed uskladiti razuman nagib vađenja i silu izbacivanja kako bi se osiguralo da je izradak netaknut i neoštećen. Za mjedene dijelove za utiskivanje električnih kontaktnih komponenti velike dubine i posebno-oblikovane strukture, jedno utiskivanje ne može zadovoljiti zahtjeve oblikovanja. Potreban je više{9}}postupak dubokog izvlačenja, a tretman žarenja dodaje se između procesa kako bi se uklonio problem otvrdnjavanja materijala, obnovila plastičnost mjedenog lima i osigurala naknadna točnost oblikovanja.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Oblikovanje mjedene ploče dubokim izvlačenjem je multi-disciplinarna integrirana tehnologija koja obuhvaća znanost o materijalima, mehaniku plastike i inženjering kalupa. Njegova uspješna implementacija temelji se na dubokom razumijevanju fizikalnih i metalurških svojstava mjedenih legura, točnom proračunu geometrijskih parametara strukture kalupa i strogoj kontroli prozora procesa štancanja. U stvarnom okruženju industrijske proizvodnje postoje složeni interaktivni odnosi sprege između svojstava materijala, statusa kalupa i uvjeta procesa. Odstupanja u bilo kojoj pojedinačnoj vezi mogu utjecati na kvalitetu konačnog proizvoda kroz nelinearne učinke pojačanja. Stoga je potrebno uspostaviti stabilne i kontrolirane mogućnosti proizvodnog procesa kroz rigorozan dizajn testa procesa i optimizaciju parametara s više-faktora, kako bi se kontinuirano proizvodili duboko-vučeni mjedeni dijelovi koji ispunjavaju zahtjeve visoke-preciznosti i visoke-konzistentnosti. Kako se električna oprema razvija prema minijaturizaciji i visokoj gustoći snage, precizne komponente kao što su električni kontaktni sklopovi, mjedeni utisnuti dijelovi i električni mjedeni prešani dijelovi za utiskivanje, postavljaju veće zahtjeve za ekstremne mogućnosti oblikovanja procesa dubokog izvlačenja, vodeći industriju da kontinuirano postiže tehnološka otkrića u poljima materijala za kalupe, tehnologije površinske obrade i inteligentnog praćenja procesa.

 

 

Oslanjajući se na zrele sposobnosti dizajna kalupa, iskustvo prilagodbe materijala i potpun-sustav kontrole procesa, u mogućnosti smo klijentima pružiti prilagođeneKomponente od mesinganog limarješenja od crteža do gotovih proizvoda, osiguravajući da proizvodi zadovoljavaju stroge industrijske standarde u smislu vodljivosti, dimenzionalne stabilnosti i dosljednosti serije. Dobrodošli da nas kontaktirate za specifične potrebe primjene i zajednički promičemo nadogradnju tehnologije i optimizaciju troškova električnih komponenti za utiskivanje metala.