Uobičajeni problemi i rješenja tijekom procesa probijanja nehrđajućeg čelika 304

Utiskivanje nehrđajućeg čelika 304 naširoko se koristi u raznim područjima industrijske proizvodnje zbog svojih prednosti učinkovitog oblikovanja i stabilne točnosti. Međutim, sam nehrđajući čelik ima poseban materijal s očitim otvrdnjavanjem i visokom žilavošću. Zbog višestrukih čimbenika kao što su svojstva materijala, parametri procesa, točnost kalupa i pomoćni potrošni materijal, proizvodnja žigosanja sklona je različitim nedostacima izgleda i dimenzijama.

Sustavno razvrstavanje uobičajenih grešaka u štancanju nehrđajućeg čeličnog lima, razjašnjavanje mehanizma stvaranja nedostataka i razvijanje ciljanih planova poboljšanja važni su temelji za stabilizaciju tempa proizvodnje, kontrolu prinosa proizvoda i poboljšanje kvalitete obrade štancanja.

Faza utiskivanja kod probijanja nehrđajućeg čelika 304 visoko je{1}}rizično područje za defekte, uglavnom uključujući tri tipična problema: površinske ogrebotine, lom izratka i povratnu deformaciju. Površinske ogrebotine uglavnom su uzrokovane kontinuiranim trenjem između obratka i kalupa. Toplina trenja koja se stvara utiskivanjem i ekstruzijom, kao i nakupljanje metalnih krhotina, nastavit će grebati površinu metalnog lima, oštećujući njegov integritet izgleda i kasniju izvedbu.

Pukotine izradaka posebno su izražene kod prilagođenog štancanja od nehrđajućeg čelika, koji ima brzu stopu otvrdnjavanja i sklon je lomljivoj martenzitnoj strukturi tijekom plastične deformacije. U kombinaciji s koncentracijom zaostalog naprezanja, neravnim materijalom ploče i otežanom fluidnošću materijala, rizik od pucanja je znatno povećan; U isto vrijeme, problemi s kalupima kao što je nerazuman razmak između kalupa, nedovoljna točnost vođenja i neravnomjerno trošenje glava bušilica također mogu ubrzati oštećenje dijelova.

Odskočna deformacija inherentna je poteškoća u štancanju nehrđajućeg metala, budući da nehrđajući čelik ima veću tvrdoću i veći elastični oporavak, te je sklon kutnom odstupanju i odstupanju dimenzija nakon vađenja iz kalupa. Kako bi se riješili gore navedeni problemi, stres se može raspršiti optimiziranjem procesa žarenja metalnog lima, poboljšanjem plastičnosti materijala i razumnim reguliranjem pritiska štancanja; Izračunajte povratnu vrijednost unaprijed tijekom faze dizajna kalupa, izvršite strukturnu kompenzaciju i preciznu optimizaciju i smanjite defekte kalupljenja iz izvora.

Status kalupa i odabir pomoćnih materijala izravno određuju učinkovitost proizvodnje žigosanja i konzistenciju žigosanih dijelova od nehrđajućeg čelika. U progresivnoj proizvodnji kalupa, pasivizacija oštrice kalupa, odstupanje u veličini sirovine i nerazumni razmak između konkavnih i konveksnih kalupa mogu lako uzrokovati ostatke otpada, kašnjenje dodavanja i prekinuti kontinuirani proizvodni ritam. Nespecijalizirana maziva za utiskivanje sklona su oksidaciji, aglomeraciji i abnormalnoj viskoznosti, što može dodatno pogoršati kvarove u dodavanju i trošenje kalupa.

Osim toga, materijal od nehrđajućeg čelika ima visoku tvrdoću, a dugotrajno utiskivanje i dalje će uzrokovati habanje i habanje reznog ruba kalupa. Ako izbor konveksnih i konkavnih materijala kalupa nije usklađen, podložan je problemima kao što su habanje oštrice i pucanje, što ne samo da skraćuje životni vijek kalupa i povećava troškove održavanja OEM dijelova za utiskivanje od nehrđajućeg čelika, već također uzrokuje odstupanje veličine serije i greške u obradi. U stvarnoj proizvodnji potrebno je odabrati visoko{3}}otporan čelik za kalupe na temelju tvrdoće materijala od nehrđajućeg čelika, redovito pregledavati i polirati oštricu, kalibrirati razmak kalupa i koristiti posebno ulje protiv hrđe i kisika za utiskivanje kako bi se osigurao stabilan rad kalupa.

Za dijelove za utiskivanje od-pocinčanog nehrđajućeg čelika visoke čvrstoće, postupak toplinske obrade može lako uzrokovati sekundarne probleme s deformacijom. Poteškoće u oblikovanju obradaka visoke tvrdoće su velike, a često se usvaja metoda obrade koja se sastoji od najprije oblikovanja, a zatim toplinske obrade. Međutim, zagrijavanje na visokoj temperaturi i oslobađanje naprezanja mogu uzrokovati deformaciju dijelova, što utječe na ukupnu točnost dimenzija.

U tom smislu, potrebno je predvidjeti zakon deformacije toplinske obrade u ranoj fazi dizajna kalupa, optimizirati strukturni dizajn OEM nehrđajućeg čelika, rezervisati kompenzaciju deformacije i oslabiti dimenzionalno odstupanje uzrokovano promjenama temperature. Na razini cjelokupne kontrole proizvodnje potrebno je uspostaviti standardizirano upravljanje cijelim procesom, strogo pregledati kvalificirane sirovine, uskladiti standardizirane parametre procesa štancanja i standardizirati ključne procesne operacije kao što su podmazivanje, oblikovanje i obrezivanje.

Od odabira materijala, održavanja kalupa, otklanjanja pogrešaka u procesu do optimizacije naknadne-obrade, implementirana je više-dimenzionalna suradnička kontrola kako bi se sveobuhvatno izbjegli nedostaci utiskivanja i kontinuirano poboljšavala stabilnost obrade i sveobuhvatna kvaliteta obujmica od nehrđajućeg čelika.

Temeljita kontrola pojedinosti procesa utiskivanja i rješenja nedostataka ključni je ključ za osiguranje stabilne masovne proizvodnje komponenti od nehrđajućeg čelika. Ako ste prilagodiliProbijanje od nehrđajućeg čelika 304, optimizaciju procesa i potrebe za podrškom u proizvodnji, slobodno se obratite u bilo koje vrijeme. Pružit ćemo vam profesionalna tehnološka rješenja za žigosanje i pouzdanu podršku za obradu.