Sveobuhvatna analiza tehnologije kontrole proizvodnog procesa za baterije Power Power: premazivanje, slaganje, rezanje, oblikovanje i odvajanje volumena

Proizvodni proces potpuno novih punjivih baterija uglavnom uključuje četiri faze: proizvodnju elektroda, proizvodnju ćelija, pakiranje i testiranje. U procesu proizvodnje listova elektroda, proizvođači odabiru materijale baterija prema zahtjevima proizvoda i stavljaju sirovine u spremnik za miješanje prema formuli.

Nakon miješanja, miješanja, mljevenja i drugih procesa, pretvaraju se u čvrste tvari u prahu, koje se zatim šalju u stroj za premazivanje na premazivanje. Nakon što je oblaganje završeno, komprimira se i reže prešom za tablete.

Na kraju, izrezani listovi materijala šalju se u opremu za namatanje kako bi se namotali u cilindrični oblik, a zatim pakirali i testirali pomoću opreme kako bi se dovršilo pakiranje baterije.

U procesu proizvodnje baterijskih ćelija, baterijski materijali se odabiru prema potrebama kupaca i stavljaju u proizvodnu opremu za proizvodnju baterijskih ćelija. Sveukupno, proizvodni proces energetskih ćelija Lifepo4 uključuje više ključnih procesa kao što su premazivanje, proizvodnja polarizatora, laminacija, rezanje, kemijska pretvorba i odvajanje kapaciteta. Razina kontrole procesa u svakoj karici izravno utječe na performanse, sigurnost i postojanost baterije.

Proces oblaganja sastoji se u nanošenju kaše na vodljive materijale kao što je bakrena folija kako bi se formirala vodljiva kaša određene debljine i ujednačenosti, a zatim se podvrgava sušenju, aktivaciji, toplinskom razlaganju, sinteriranju i drugim procesima kako bi se formirale elektrode ćelija Power baterije. Ovaj proces uključuje opremu za nanošenje valjkom, sustav upravljanja strojem za nanošenje, mrežni sustav mjerenja i drugu pomoćnu opremu.

Oprema za premazivanje valjkom sastoji se od gornjeg valjka, donjeg valjka, bočnih valjaka i donje tlačne ploče, itd. Okretanjem se postiže ravnomjerno premazivanje kaše i prikladna je za visoko-preciznu proizvodnju polarizatora; Upravljački sustav stroja za premazivanje osigurava ravnomjerno premazivanje kaše podešavanjem sile stezanja i sile vuče između gornjih i donjih valjaka; Mjerni sustav na mreži koristi se za-otkrivanje kvalitete elektrode i analizu podataka u stvarnom vremenu; Pomoćna oprema uključuje zaštitne uređaje, opremu za sušenje i opremu za otprašivanje, koja služi za poboljšanje kvalitete polarizatora, smanjenje potrošnje energije i sprječavanje ulaska prašine.

Proizvodnja elektrodnih ploča ključni je korak u bateriji za litij{0}}ionski sustav pohrane energije, s ugljikovim materijalima (kao što su grafit, prirodni grafit, umjetni grafit itd.) kao glavnim materijalima, kao i materijalima za pozitivne elektrode kao što su litij mangan oksid i litij kobalt oksid. Tijekom procesa premazivanja i oblikovanja, sirovine je potrebno premazati, osušiti i valjati kako bi se oblikovale elektrodne ploče. Među njima je ključna kontrola parametara kao što su tlak, temperatura i brzina pri oblikovanju valjaka.

Za različite materijale kao što su prirodni grafit, tvrdi ugljik, litij mangan oksid itd. potrebno je usvojiti odgovarajuće metode premazivanja i procesne parametre kako bi se osigurala ravnomjernost i ujednačenost debljine litij-ionskih baterija za solarne proizvode. U procesu nanošenja premaza također je potrebno kontrolirati količinu i brzinu nanošenja premaza kako bi se izbjegli nedostaci kao što su mjehurići, bore ili neravnine. U isto vrijeme, pritisak valjka, hrapavost površine čeličnog valjka i omjer sastava kaše treba optimizirati kako bi se osiguralo da je suspenzija potpuno izmiješana i jednolika tijekom procesa prešanja valjka.

Glavna svrha procesa laminiranja je slaganje više malih baterijskih ćelija zajedno kako bi se formirale litijeve superpack baterije velikog-kapaciteta, kako bi se ispunili zahtjevi električnih vozila ili sustava za pohranu energije. Trenutačno se široko koriste baterije s aluminijskom ljuskom, a njihova laminirana struktura ima veću specifičnu energiju i gustoću energije. Srž procesa laminiranja leži u kvaliteti spajanja između elektrode i dijafragme, koja treba osigurati čvrsto spajanje, izbjeći virtualno zavarivanje, odlemljivanje i druge pojave te spriječiti savijanje, deformiranje ili oštećenje rubova materijala elektrode. Osim toga, unutarnji otpor baterije treba smanjiti što je više moguće kako bi se smanjio kontaktni otpor između elektroda. U praktičnoj kontroli potrebno je ispitati dva materijala, polni dio i dijafragmu, kako bi se osiguralo da kvaliteta materijala i tolerancija debljine zadovoljavaju zahtjeve.

Proces rezanja služi za odvajanje pozitivnih i negativnih polova paketa litijevih baterija sustava za pohranu sunčeve energije, uglavnom uključujući rezanje dijafragme i polova. Trenutačno postoje tri glavne vrste opreme za rezanje: oprema za rezanje na valjcima, koja usvaja tehnologiju namotavanja velike-brzine i ima prednosti visoke učinkovitosti, visoke preciznosti i niske cijene, ali zahtijeva visoke tehničke zahtjeve za operatere; Oprema za lasersko rezanje ima prednosti visoke točnosti rezanja, velike brzine i visoke učinkovitosti, uključujući jednoosne i višeosne vrste; Ultrazvučna oprema za rezanje koristi ultrazvučni generator za generiranje visoko{2}}frekventnih oscilacijskih signala, odvajanje materijala elektroda od plastike i postizanje funkcija kao što su automatsko punjenje, pražnjenje, dimenzioniranje, rezanje i sakupljanje.

Kemijsko stvaranje je proces u kojem se kemijske reakcije odvijaju između materijala pozitivne i negativne elektrode i elektrolita tijekom ciklusa pražnjenja punjenja litijske baterije, stvarajući nove produkte reakcije elektrode i oslobađajući toplinu. Kemijska pretvorba može povećati unutarnji otpor baterije, smanjiti kapacitet i naposljetku poboljšati radni učinak litijevih baterija. Proces formiranja uglavnom uključuje: pripremu prije formiranja (materijala za sušenje kao što su listovi elektroda, separatori i kolektori struje), formiranje (formiranje litijevih ploča u peći za formiranje), naknadnu-obradu (testiranje formirane baterije na prekomjerno punjenje, kratki spoj, prekomjerno pražnjenje, itd.) i podjelu kapaciteta ploča elektroda (ponovno sastavljanje ćelija s velikim odstupanjima kapaciteta radi poboljšanja životnog ciklusa).

Tehnologija dijeljenja kapaciteta odnosi se na postupak uklanjanja pojedinačnih baterija iz grupiranog paketa baterija, provođenje testiranja kapaciteta kako bi se utvrdila kvaliteta baterijskih ćelija, a zatim njihovo ponovno sastavljanje. Proces podjele kapaciteta uglavnom uključuje strojeve za podjelu kapaciteta, čelične trake za podjelu kapaciteta i opremu za podjelu kapaciteta. Trenutno postoje dvije glavne metode: izravno vađenje grupiranih baterija ili pražnjenje grupiranih baterija. Proces sortiranja kapaciteta uključuje rezanje ćelija, rezanje elektroda, sortiranje, rezanje čelične trake za sortiranje kapaciteta, instalaciju i puštanje u pogon opreme za sortiranje kapaciteta.

Oprema za sortiranje kapaciteta može se podijeliti na opremu za automatsko sortiranje kapaciteta (kao što su kontinuirane pokretne trake, dvostruki servo linearni klipni mehanizmi) i opremu za polu-automatsko sortiranje kapaciteta (kao -jednodimenzionalne transportne trake, servo linearni klipni mehanizmi). Tijekom procesa odvajanja potrebno je očistiti zaostale čestice na površini elektrode kako bi se osigurala čistoća i urednost površine elektrode litijskih baterija Flash.

Ovo je sustavna analiza ključnih tehnologija upravljanja proizvodnim procesom zaBaterijska ćelija za napajanjepremazivanje, laminiranje, rezanje, formiranje i odvajanje volumena. Ako naiđete na tehničke poteškoće ili trebate dodatno optimizirati svoj plan procesa u proizvodnoj praksi, slobodno nam se obratite putem platforme. Pružit ćemo Vam stručnu tehničku podršku i usluge savjetovanja.