Karakteristike i rješenja za utiskivanje dijelova od nehrđajućeg čelika i obradu dubokim izvlačenjem

Otisnuti dijelovi od nehrđajućeg čelika naširoko se koriste u industrijskoj obradi zbog svoje izvrsne otpornosti na koroziju, mehaničkih svojstava i drugih prednosti. Međutim, u procesu štancanja metala, njihove vlastite karakteristike često predstavljaju mnoge izazove za kvalitetu obrade i učinkovitost proizvodnje. Osobito u procesu štancanja i dubokog izvlačenja limova od nehrđajućeg čelika, razumijevanje njihovih karakteristika obrade i donošenje ciljanih rješenja ključni su za osiguranje kvalitete proizvoda i poboljšanje učinkovitosti proizvodnje.

Utisnuti dijelovi od nehrđajućeg čelika pokazuju različite industrijske karakteristike tijekom obrade utiskivanjem i dubokim izvlačenjem. Prvo, njegova granica tečenja i tvrdoća su na visokoj razini, a učinak otvrdnjavanja hladnim radom je značajan. Tijekom procesa strojne obrade sklone su pojave nedostataka poput pukotina, što zahtijeva visoku preciznost u procesu strojne obrade.

Drugo, toplinska vodljivost nehrđajućeg čelika je slabija od one običnog ugljičnog čelika, što izravno dovodi do relativno velike sile deformacije, sile probijanja i sile izvlačenja potrebne za utiskivanje i duboko izvlačenje, povećavajući potrošnju energije i opterećenje opreme tijekom obrade. Osim toga, plastična deformacija lima tijekom faze dubokog izvlačenja može uzrokovati ozbiljno otvrdnjavanje, čineći ga sklonim boranju ili problemima s dnom tijekom izvlačenja lima; U isto vrijeme, kalupi za duboko izvlačenje skloni su stvaranju grudica ljepila, što može dovesti do ozbiljnih ogrebotina na vanjskom promjeru dijelova i utjecati na kvalitetu izgleda žigosanja od nehrđajućeg metala.

Kroz -dubinsku analizu, može se zaključiti da pojava problema s utiskivanjem i dubokim izvlačenjem kod utiskivanja metala ovisi o svojstvima sirovina samog nehrđajućeg čelika, kao i da je usko povezana s višestrukim procesnim vezama kao što su struktura kalupa, brzina utiskivanja, materijali kalupa, maziva za utiskivanje i raspored procesa. Stoga, u praksi žigosanja nehrđajućeg čelika, potrebno je razviti ciljane strategije iz više dimenzija kako bi se sustavno odgovorilo na gore navedene izazove obrade.

Kvaliteta listova sirovina temeljni je preduvjet za osiguranje učinkovitosti prerade. U procesu izrade prilagođenih metalnih dijelova za žigosanje, potrebno je kupiti formalne sirovine koje zadovoljavaju nacionalne standarde kako bi se izbjegle opasnosti za kvalitetu od izvora. Ako se odabere tvrdi materijal, postupak žarenja mora se provesti prije obrade žigosanjem kako bi se poboljšala izvedba obrade materijala i smanjile poteškoće naknadne obrade dubokog izvlačenja.

Optimizacija strukture kalupa za progresivno utiskivanje i razumna kontrola brzine utiskivanja ključne su karike u poboljšanju kvalitete obrade. Kako bi se smanjile poteškoće dubokog izvlačenja, površina za pritiskanje ruba prstena za stiskanje ruba može biti dizajnirana tako da bude nagnuta. Na ovaj način, tijekom procesa dubokog izvlačenja, blanko može u potpunosti doći u kontakt s površinom za prešanje ruba i konkavnom matricom pod djelovanjem prstena za prešanje ruba, dopuštajući materijalu na zaobljenom kutu konkavne matrice da podnese veću silu pritiskanja ruba, učinkovito smanjujući pojavu nedostataka kao što su bore. Kod utiskivanja nehrđajućeg čelika, brzinu rezanja treba smanjiti za-trećinu u usporedbi s utiskivanjem običnog ugljičnog čelika. Praksa je pokazala da je korištenje hidrauličkih preša za obradu daleko učinkovitije od mehaničkih strojeva za probijanje, te se može bolje prilagoditi karakteristikama obrade nehrđajućeg čelika, osiguravajući stabilnost procesa obrade. U međuvremenu, razuman dizajn strukture kalupa također je važna podrška za prilagođeno metalno žigosanje, što je od velike važnosti za poboljšanje točnosti proizvoda.

Znanstveni odabir materijala za kalupe, posebno primjena materijala za kalupe protiv-prianjanja, može učinkovito riješiti problem lijepljenja kalupa. Tijekom procesa dubokog izvlačenja materijala od nehrđajućeg čelika, pojava lijepljenja za kalup je prilično ozbiljna, što ne samo da povećava habanje kalupa, već također ozbiljno utječe na kvalitetu izgleda dijelova. Stoga se kod štancanja lima moraju odabrati materijali za kalupe s izvrsnim svojstvima protiv -ljepljenja. Trenutno, najčešće korišteni materijali za kalupe protiv-prianjanja u industriji uglavnom uključuju tvrde legure, legure na bazi-bakra, lijevano željezo od legure 3054, itd. U stvarnoj proizvodnji, prikladni materijali za kalupe mogu se fleksibilno odabrati na temelju vlastitih uvjeta opreme za toplinsku obradu, proizvodnog učinka, mogućnosti obrade rezanjem i specifičnih zahtjeva kvalitete za dijelove za utiskivanje.

Razumna uporaba maziva za žigosanje važno je sredstvo za smanjenje otpora strojne obrade i osiguranje kvalitete površine. U procesu dubokog izvlačenja žigosanja od nehrđajućeg metala, odgovarajuće podmazivanje kontaktne površine između materijala i kalupa može značajno smanjiti koeficijent trenja između njih dvoje, čime se smanjuje sila dubokog izvlačenja. U usporedbi s scenarijima obrade s podmazivanjem i bez podmazivanja, sila dubokog izvlačenja može se smanjiti za oko 30%. U isto vrijeme, dobar učinak podmazivanja može povećati stupanj deformacije materijala, smanjiti krajnji koeficijent dubokog izvlačenja, čime se smanjuje broj vremena dubokog izvlačenja, poboljšava učinkovitost proizvodnje i, što je još važnije, učinkovito osigurava kvalitetu površine izratka i izbjegava probleme kao što su ogrebotine na površini ploče od nehrđajućeg čelika.

Razumni raspored procesa je ključna mjera za rješavanje niza problema uzrokovanih otvrdnjavanjem preciznim metalnim štancanjem. Sam materijal od nehrđajućeg čelika ima visoku čvrstoću i otpornost na deformacije. Tijekom procesa dubokog izvlačenja prolazi kroz značajno otvrdnjavanje nakon plastične deformacije, što rezultira promjenama u mehaničkim svojstvima materijala. Naime, čvrstoća i tvrdoća su znatno povećane, dok je plastičnost znatno smanjena. Osim toga, nakon deformacije metala hladnom obradom, zrna će se slomiti, a rešetka će se uvrnuti, postajući nestabilna i stvarajući zaostalo unutarnje naprezanje. Ovo unutarnje naprezanje uzrokovat će promjenu oblika deformiranih duboko izvučenih dijelova, što će dovesti do deformacije ili pucanja gotovih ili polu-proizvoda nakon dugo-skladištenja.

Stoga je u proizvodnom procesu štancanja lima potrebno kombinirati karakteristike materijala sa zahtjevima proizvoda, razumno organizirati procesnu rutu, točno odabrati odgovarajući koeficijent dubokog izvlačenja i izvršiti odgovarajući tretman srednjeg žarenja u ključnim vezama. Ovim nizom mjera optimizacije procesa moguće je učinkovito izbjeći pojavu pukotina i lomova u duboko-vučenim dijelovima i polu-proizvodima zbog povećane otpornosti na deformacije i čvrstoće, osiguravajući stabilnost kvalitete proizvoda. U međuvremenu, ove optimizacijske strategije također su važna komponenta tehnika metalnog štancanja, koje imaju značajnu referentnu vrijednost za poboljšanje ukupne razine obrade štancanja.

U stvarnoj proizvodnji, bilo da jestOtisnuti dijelovi od nehrđajućeg čelikaili drugih oblika utiskivanja, za obradu utiskivanjem i dubokim izvlačenjem ploča od nehrđajućeg čelika, potrebno je sveobuhvatno razmotriti gore navedene čimbenike i organski kombinirati kontrolu sirovina, optimizaciju kalupa, jamstvo podmazivanja i planiranje procesa. Za proizvodnju probijanja od nehrđajućeg čelika 304 još je važnije fleksibilno prilagoditi strategiju strojne obrade na temelju specifične strukture i zahtjeva za izvedbom dijelova, kako bi se osiguralo glatko napredovanje procesa strojne obrade i precizno postizanje standarda kvalitete proizvoda. Ukratko, duboko razumijevanje karakteristika utiskivanja limova od nehrđajućeg čelika i obrade dubokog izvlačenja, te znanstvena primjena ciljanih rješenja, ključ su za promicanje visoko-kvalitetnog razvoja industrije utiskivanja od nehrđajućeg čelika.